Denim-Stoff wurde erstmals im 19. Jahrhundert in Frankreich und Italien für den Gebrauch von Arbeitern hergestellt. Es hat seinen Namen von Südfrankreich, wo es zum ersten Mal berührt wurde. De Nîmes aus der Stadt.
Später, als die Vereinigten Staaten von Amerika dieses Produkt zuerst zu Arbeitskleidung und dann zu einem Kulturartikel machten, wurde es von den Massen angenommen und wurde zu einem wichtigen Modeprodukt, indem es seinen wahren Ruf erlangte. Denim hat begonnen, eine eigene Kleidungsphilosophie widerzuspiegeln. Es gibt keine andere Art von Kleidung auf der Welt, die von Menschen aller Nationen und Altersgruppen akzeptiert wird. Das Garn, das bei der Herstellung von Denim-Stoffen verwendet wird, nimmt einen sehr wichtigen Platz in Bezug auf eine breite Produktpalette und die Erfüllung der erwarteten Qualität ein.
Das wichtigste Merkmal von Denim ist, dass es sich um einen robusten und langlebigen Stoff handelt, der durch häufiges Weben mit hochgedrehten starken Fäden erhalten wird. Im klassischen Sinne wird ein Denimgewebe mit Indigofarbstoff gefärbt, der Schuss ungefärbt (ecru) und aus Baumwollfasern 2/1 Z (2 oben 1 unten oder 2 voll 1 leer rechts) oder 3/1 Z hergestellt (3 obere 1 untere oder Es wird in einer 3-Voll-Leer-Rechtsköper-Webkonstruktion mit Kettdichte hergestellt. Es handelt sich um eine Gewebestruktur mit geringer Reibechtheit, die durch die Farbe des Kettfadens im Erscheinungsbild des Gewebes dominiert wird, da die Kettfäden an der Oberfläche des Gewebes sowohl in Bezug auf Textur als auch Dichte dicht sind.
Denim-Stoffe, deren allgemeine Merkmale auf diese Weise aufgelistet werden können, haben dank der sich entwickelnden und wachsenden Modetrends und innovativen Verfahren begonnen, sich aus dem Rahmen bekannter Produktionsverfahren oder herkömmlicher farbstoffchemischer Applikationsverfahren herauszulösen. Mittlerweile können sie nicht nur aus Baumwollfasern, sondern auch aus vielen verschiedenen Kunstfasermischungen hergestellt werden. Darüber hinaus verändert das Färben der Schussfäden mit verschiedenen Farbstoffen neben den Kettfäden das allgemeine Erscheinungsbild des klassischen Jeansstoffs vollständig. Es ist möglich, die Beispiele, die auf diese Weise gegeben werden können, zu vervielfachen. Dies zeigt, dass Denim-Stoffe auch ihre physikalischen Eigenschaften verändern und über den bekannten Denim-Stoffentwurf hinausgehen.
Bei der Herstellung von Denim-Stoffen werden die Garne, die von einem der verschiedenen Spinnsysteme produziert werden, um den Schuss des Gewebes zu bilden, direkt in die Weberei-Vorbereitung geschickt, und die Kettgarne werden in die Kettfärbeabteilung geschickt, um die Kette zu bilden. Fäden, die als Kettfäden in der Denim-Gewebeherstellung verwendet werden, werden mit Indigo-Farbstoffen gefärbt, die Denim im Gegensatz zu Schussfäden sein charakteristisches Merkmal verleihen. Kettgarne, die heute in der Jeansstoffproduktion verwendet werden, können nicht nur mit Indigofarbstoffen gefärbt werden, sondern auch mit Schwefel und einigen Würfelfarbstoffen kombiniert werden. Es kann in Form von „Top“- und „Bottom“-Malerei vorliegen, was von den englischen Wörtern „top“ und „bottom“ kommt. Beispielsweise kann es in Form von Bottom-Sulphur-Top-Indigo vorliegen, das heißt Indigo oben auf Schwefel zuerst, oder Bottom-Indigo-Top-Schwefel, das heißt Schwefelfärbung auf Indigo unten. Heute kann die Kettfärbung in zwei verschiedenen Formen mit drei verschiedenen Techniken durchgeführt werden. Bei den Breitfärbe- und Schlingenfärbeverfahren werden die Kettfäden um den Kettbaum gewickelt gefärbt, während beim Seilfärbeverfahren der Färbeprozess nach Übergabe der Fadenspulen an die Seilwickelmaschine und Vorgabe der Seilform erfolgt .
Seilfärbeverfahren
Bei der Seilfärbetechnik werden 300-400 Kettfäden vom Gatter abgezogen und mit Hilfe von Seilwickelmaschinen zu Seilen in Längen von 10.000 - 15.000 m gewickelt.
Dieser Prozess ist der erste Schritt des Seilfärbeverfahrens. Dann werden 12-36 dieser Seile nacheinander 5 oder sogar 6 Durchgängen mit Indigo-Farbstoff ausgesetzt. jeder Durchgang; Es besteht aus dem Tauchteil, in dem das Material beim Passieren den Farbstoff aufnehmen kann, gefolgt vom Abquetschvorgang und dem Luftdurchgang, um die Oxidation des Farbstoffs zu gewährleisten.Die Kettfäden nehmen den größten Teil des Indigofarbstoffs auf, den sie zuerst aufnehmen können Färbebad. In den nachfolgenden Färbebädern dringt nur noch wenig Farbstoff in das Garn ein. Dunklere Farben können erhalten werden, indem die Anzahl der Boote und die Konzentration in den Booten erhöht werden. Die Oxidationszeit beträgt normalerweise 1 Minute. Wenn es weniger als 1 Minute dauert, kann der Farbstoff nicht oxidiert werden, wenn die Oxidationszeit lang gehalten wird, kann die Farbe sehr dunkel sein. Nach dem letzten Luftdurchgang werden Farbstoff- und Chemikalienreste in Waschwannen gewaschen. Im letzten Gefäß wird mit Zitronensäure neutralisiert und anschließend getrocknet. Nach den Seilwickel- und Seilfärbeprozessen werden die Kettgarne für die Schlichte vorbereitet. Der Schlichteprozess wird durchgeführt, nachdem es von der Strangform zu einer einzelnen Kettbaumform gebracht wurde. Aus diesem Grund kommen die vor dem Schlichteprozess vorbereiteten Seile zum Seilöffnungsabschnitt, um auf den Kettbaum gewickelt zu werden. Die Seilenden werden mit einem Kreuzsystem genau auf den Kämmen vor der Maschine platziert. Die Seile in den Bechern werden in einem bestimmten Abstand zur Maschine durch die Rollen geführt. Zweck dieses Verfahrens ist es, die Parallelität der Garne sicherzustellen, die durch zu viele Walzen gelaufen sind und sich im Färbeprozess miteinander vermischt haben. In der Seilöffnung werden gebrochene und fehlende Enden ergänzt und ein glatter Kettbaum vorbereitet. Die Indigo-Färbetechnik, die die höchste Färbequalität aufweist, wird als Seilfärbetechnik bezeichnet.
Malmethode mit offener Breite
Bei diesem Färbeverfahren werden aus der Serienschärerei stammende Kettbäume zunächst gefärbt und anschließend in einer „Slasher“ genannten Maschine geschlichtet. Die Slasher-Maschine ist eine alternative Maschine zum Seilfärben, die darauf abzielt, die Anzahl der für den Denim-Färbeprozess anzuwendenden Prozesse zu minimieren, bei denen die auf die Kettbäume gewickelten Kettfäden in der seriellen Kettmaschine gefärbt und geschlichtet werden. Bei diesem System werden 350-400 Fäden von 50.000 m Länge auf die Kettbäume gewickelt und 12-16 dieser Kettbäume werden vor der Linie platziert. Dann werden alle Garne in den Kettbäumen Färbe-, Trocknungs-, Schlichte- bzw. Rücktrocknungsprozessen unterzogen. Alle diese Prozessschritte werden auf derselben Maschinenlinie durchgeführt und der Prozess wird abgeschlossen, indem am Ende alle Kettfäden auf einen einzigen Kettbaum gewickelt werden. Da der Färbeprozess nicht in Form eines Strangs erfolgt, werden die Kettfäden in einem einzigen Arbeitsgang webfertig gemacht, indem die Kettfäden durch Schlichten im letzten Teil der Maschine auf den Webbaum gewickelt werden, ohne dass eine Strangwicklung erforderlich ist und Abwicklungsprozesse.
Loop-Painting-Methode
Auch dieses Färbeverfahren wird in offener Breite durchgeführt. Breitkettfäden werden von der Einlaufwalze gehalten und in das Vorwaschbad übergeben. Nach der Vorwäsche gelangen die Garne in den Färbetrog. Nachdem die das Färbebad erreichenden Garne mit Indigo behandelt wurden, gelangen sie über den Indigotrog anstatt über den Nachwaschtrog zu den Kettbäumen. Unmittelbar nach diesem Teil geht es unter den Balken hindurch und erreicht wieder den Indigo-Färbetrog. Das Färbeverfahren wird Schlaufenfärben genannt, weil dieser zurückgelegte Weg an eine Schlaufe erinnert. Bei dieser Färbung gibt es statt vieler Färbebäder ein einziges Bad. Die gewünschte Farbe besteht darin, die Fäden bei dieser Technik 4-10 Mal in das Imprägniergefäß namens "Twin Pad" zu tauchen und mit Luft zu oxidieren, während sie nach jedem Bootstauchgang unter den Balken hindurchgeführt werden. Da es sich jedoch um ein einzelnes Schiffchen handelt, ist es nicht möglich, das Garn mit den unterschiedlichsten Farbstoffen zu färben. Daher ist es keine sehr flexible Methode. Nachdem die Garne ausreichend gefärbt sind, werden sie in Kettbäume gewickelt, nachdem sie Nachwasch- und Trocknungsprozessen unterzogen wurden. Dann wird die Dimensionierung durchgeführt.
Mit den oben genannten Verfahren werden die Kettfäden webfertig gemacht und der Webprozess gestartet. Denimgewebe können in Greifer-, Schiffchen- und Luftwebmaschinen hergestellt werden. Im Allgemeinen werden Köpertexturen mit Kettdichte, wie z. B. 2/1- oder 3/1-Z-Webkonstruktion, bevorzugt. Das Gewicht von Denim-Stoffen ist in der Regel ons wird ausgedrückt als. 1 Unze sind 28,35 g. In diesem Fall entspricht das Äquivalent von 1 oz/yd2 ungefähr 33,91 g/m2. Sie werden entsprechend dem Einsatzbereich der Stoffe (Hemden, Röcke, Hosen, Jacken, Damen-/Herrenbekleidung oder Sommer/Winter etc.) in ausreichender Dichte und Gewicht mit den erforderlichen Garnen hergestellt. Da es sich um eine Gewebeart mit enger Struktur handelt, sollten die bevorzugten Webmaschinen für schwere Arbeitsbedingungen geeignet sein.
Veredlungsprozesse in der Denim-Gewebeproduktion
Einige Veredelungsverfahren werden angewendet, um die Rohgewebe verkaufsfertig zu machen. Eine klassische Jeansstoffveredelung unterscheidet sich nicht von einer Gewebeveredelung. Bzw Bürsten, Brennen, Waschen, Veredeln, Trocknen und Sanforisieren verarbeitet werden. Beim Bürstvorgang läuft das Gewebe zwischen den Walzenbürsten hindurch. Währenddessen werden Staub, Fliegen, Fremdstoffe und Fäden auf dem Stoff durch Absaugen mit Luftabsaugung gereinigt. Dann werden die Haare auf der Stoffoberfläche, die nach dem Bürsten in die Luft gehoben werden, schnell unter die Flamme geführt, die in der Brennmaschine verwendet wird, und die Fasern auf der Oberfläche werden entfernt. Damit sind die Vorbehandlungsprozesse abgeschlossen, die dem Jeansstoff ein glattes und glänzendes Aussehen verleihen.
Dabei wird der Stoff gewaschen, indem er durch einen Wassertrog geführt wird. Nach dem Verbrennungsprozess können gegebenenfalls Vorbehandlungsprozesse wie Mercerisieren und Bleichen fortgesetzt werden. Anschließend werden die Stoffe auf Spannrahmen mit vorgeschalteter Konfektionierwanne geführt. In der Spannmaschine werden die Stoffe zunächst in der Ausrüstungsbütte entsprechend den gewünschten Eigenschaften bearbeitet. Weichheit, Fülle, Imprägnierung, Harzbeschichtung usw. Substanzen, die Eigenschaften verleihen, können angegeben werden. Nach dem Entfernen der überschüssigen Ausrüstung auf dem Gewebe mit den Druckwalzen werden die Krümmungen in den Gewebeschüssen mit dem Mahlo-Gerät am Eingang der Spannmaschine durch die Rechts-Links-Bewegungen der Spannrollen korrigiert. Beim Nähen des Jeansstoffs wird so die Schussneigung angepasst, damit sich die Hosenbeine nach dem Waschen nicht drehen. Da die Gewebestruktur in Köper ist, ist dieser Vorgang ein wichtiger Vorgang und wenn die Steigung nicht richtig gegeben ist, kann es zu einem Trabfehler kommen. Mahlo Nach der Montage kommt der Stoff in den Bereich, in dem sich die Trockentrommeln der Maschine befinden. Während des Trocknens wird Dampf aus dem Inneren des Trommelzylinders abgegeben. Dieser gegebene Dampf dringt durch das Gewebe. Der Zweck hier ist, den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt im Stoff einzustellen. Wird die Ware durch das Nadelkettensystem am Maschineneingang transportiert, kann der Längskrumpf auch durch Vorschub, also Vortransport, positiv beeinflusst werden.
Der Spannrahmen ist eine wichtige Veredelungsmaschine, in der die Gewebe sowohl getrocknet als auch formstabil in Aspektlänge gebracht werden. Nach der Spannmaschine werden die Stoffe schrumpffest gemacht. zum Sanforisierungsprozess genommen wird. In der Sanforisiermaschine wird die Spannung, die in den nächsten Stufen aufgrund der Spannungen und Fasereigenschaften im Stoff auftreten wird, auf das Maximum gebracht. Auf diese Weise wird der Stoff auf die Größe gebracht, die er nach vielen Wäschen annehmen wird. Tatsächlich werden beim Sanforisieren Schussfäden durch mechanische Mittel näher zusammengebracht. Am Eingang der Maschine wird der Stoff durch die Auflösewalze geführt, um ein gefaltetes und zerknittertes Einlaufen in die Maschine zu verhindern. Je nach Qualität des Stoffes wird Wasser oder Dampf aufgesprüht, um den Stoff zu befeuchten, Risse aufzuweichen und in der Breite zu schrumpfen. Mit Hilfe des Schenkelrotations-Einstellzylinders wird dem Gewebe die gewünschte Schenkelrotation gegeben und die Schussneigungen korrigiert. Das Gewebe wird zwischen der beheizten Stahlwalze und dem Gummiband über die Oberfläche geführt und bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck in Kettrichtung geschrumpft. Anschließend wird der Stoff mit Hilfe einer Filzwalze getrocknet, der Bügeleffekt auf den Stoff aufgebracht und der vorgegebene Einlauf stabilisiert. Nach dem Filz durchläuft der Stoff die Kühltrommeln und wird im Dock gewickelt.
Veredelungsverfahren am fertigen Denim-Gewebe Der Einsatz veredelter Gewebe in dieser Form ist heute sehr gering. Nur wenn ein strapazierfähiges und hartes Gewebe wie Arbeitskleidung gewünscht wird, kann es auf diese Weise in Kleidung umgewandelt werden. Um Denim-Produkte anders zu machen und die harte Haltung des Stoffes zu beseitigen, wurden sie nach Abschluss der Kleidungsstücke und Nähprozesse trockenen und nassen Veredelungsprozessen unterzogen und zu Kleidung oder als fertige Stoffe verarbeitet.
Während es sich bei den trocken aufgebrachten Veredelungsverfahren um verschiedene Schleifverfahren handelt, die mit mechanischen Mitteln angewendet werden, handelt es sich bei den nass aufgebrachten Veredelungsverfahren um Verfahren, die unter Verwendung verschiedener Chemikalien angewendet werden und unterschiedliche Effekte erzielen. Trocken aufgetragene Prozesse; Schaben, Sandstrahlen, manuelle Beschädigung, Tagging, Laserbrennen (Laser), Harz (Resin), Bügelfalten und Flachpresse), Drucken (Druck) können sortiert werden.
Als Alter angewendete Prozesse; Entschlichten – Vorwaschen (Entschlichten), Schleifen (Stonewash), Enzymwäsche (Enzymwäsche), Bleichen (Bleichen), Färben (Tönen – Überfärben), Weichmachen (Weichmachen), Spülen (Spülen), Waschen mit Plastikkugeln (Gummikugeln). ) sortiert werden.
Es ist möglich, die angegebenen Beispiele zu multiplizieren. Diese Verfahren können auch in Kombination verwendet werden.
Im Vordergrund stehen Enzym- und Steinwaschverfahren, die in diesen Prozessen weit verbreitet sind. Vor Prozessen wie Enzym- und Steinwäsche müssen die Schlichtemittel, die auf den Kettfäden einen glitschigen Film bilden, entfernt werden. Schlichtemittel, die zur Festigkeit beitragen und gleichzeitig die Reibung verringern, erhöhen die Effizienz beim Weben. Die gebildete Filmschicht kann jedoch Probleme bei Waschprozessen verursachen. Daher muss es entfernt werden. Der Prozess, der etwa 20 Minuten dauert, ist ein Prozess, der den Stoff selbst nicht verfärbt, indem benetzende oder weichmachende Chemikalien verwendet werden. Die Struktur des verwendeten Schlichtematerials bestimmt, wie das Verfahren angewendet wird. Im Allgemeinen wird bei Verwendung von wasserlöslichem Schlichtemittel durch Zugabe von Netzmittel gewaschen. Bei wasserunlöslichen Leimungsmitteln wird die Leimung zunächst durch Enzyme wasserlöslich gemacht.
Steinwaschen
Stonewashing ist das Verfahren zum Färben von Stoffen in einem wässrigen Medium unter Ausnutzung der geringen Reibechtheit von Indigofarbstoffen. Bimsstein Es wird in Industriewaschmaschinen für Zeiträume von 30 Minuten bis 1,5 Stunden mit Natursteinen, sogenannten Natursteinen, verarbeitet. Denim-Produkte werden mit Bimssteinen gewaschen, bis die gewünschte Farbe erreicht ist. Bimsstein wirkt abrasiv auf den Stoff und verhindert, dass die Farbe wieder am Stoff haftet. Am Ende dieser Wäsche wird der Stoff alt und verbraucht Luft. Außerdem kommen die erzielten Effekte besonders gut bei Kräuselungen und Nähten zur Geltung. Durch das Schleifen wird der Griff von Denim-Produkten weicher. Während sich die Farben von Denim-Produkten mit der Verarbeitungszeit ändern, wird die Farbe mit zunehmender Zeit heller. Allerdings ist die Verwendung von Stein; Dies kann zu Problemen wie übermäßigem Verschleiß der Maschinen, Verstopfungen in den Abflussleitungen, übermäßigem Verschleiß der gewaschenen Produkte und dem Auftreten von Bruchspuren, dem Bedarf an neuen Flächen für die Lagerung von Steinen und dem Bedarf an viel Arbeit führen reinigen das Abwasser und entfernen den Staub von der fertigen Hose.
Enzymwäsche
Die Enzyme, die am häufigsten beim Denim-Waschen verwendet werden, sind Amylase-, Lactase- und Cellulase-Enzyme. Während Amylase-Enzyme zum Entschlichten verwendet werden, werden Laccase- und Cellulase-Enzyme anstelle von Bimsstein verwendet, um die Farbe von Jeansstoffen aufzuhellen und ihnen ein anderes Aussehen zu verleihen. Wegen der Rückfärbungsprobleme von Laccase-Enzymen werden jedoch meistens Cellulase-Enzyme verwendet. Tatsächlich werden die meisten enzymatischen Behandlungen mit Cellulase verwendet, um schwere Chemikalien aus Zellulosefasern zu entfernen oder neue Ausrüstungseffekte zu erzielen. Es gibt zwei Arten von Cellulase-Enzymen auf dem Markt. Dies sind saure Cellulase und neutrale Cellulase. Biopolishing wird mit sauren Cellulasen durchgeführt, um die aus der Gewebeoberfläche herausragenden Faserenden zu entfernen. Auswirkungen auf die Produktoberfläche nach dem Biopolishing-Prozess; Verringerung der Pillingneigung, minimale Haarigkeit auf der Produktoberfläche, weicher Griff und Fall.
Neutrale Cellulase-Enzyme werden verwendet, um Denim-Produkten einen Oberflächeneffekt und einen neuen Veredelungseffekt zu verleihen. Neutrale Enzyme werden wegen geringerer Rückfärbung und geringerem Festigkeitsverlust in der Denim-Industrie bevorzugt. Da es pH-empfindlicher ist, wird ein sichereres Waschen erreicht. Da saure Cellulasen aggressiver sind, beeinflussen sie die Reißfestigkeit negativ. Der Zweck des Enzymwaschens besteht darin, Kleidung mit dem gewünschten Farbeffekt, aber weniger Verschleiß zu erhalten. Daher kann die Lebensdauer des Denim-Produkts länger sein als beim Waschen mit Steinen. Mit der Enzymwaschmethode hat sich die Menge an Bimsstein verringert, die beim Denim-Schleifen verwendet wird, das eine lange Geschichte hat. Heute gibt es drei Möglichkeiten, den Mahleffekt zu erzielen. Der erste klassische Weg ist das Waschen mit Bimssteinen. Die zweite ist das Waschen nur mit neutralen Cellulase-Enzymen. Das dritte ist das Waschverfahren, bei dem Bimsstein und Enzyme zusammen verwendet werden.. Erreichen des gewünschten Ätzeffekts; Dies kann durch Einstellen des Maschinentyps, des Flottenverhältnisses, der Stoffmenge, der Steinmenge und der Enzymmenge erfolgen. Die Verarbeitungszeit kann durch die Verwendung von mehr Cellulase-Enzymen verkürzt werden
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