BEDINGUNGEN FÜR DEN ERHALT DER CHEMISCHEN FASER
Das verwendete Polymer muss flüssig oder verflüssigt sein. Das flüssige Polymer muss unter konstantem Druck durch die feinen Löcher gesprüht werden. Es muss eine Umgebung vorhanden sein, in der sich das aus den Löchern austretende flüssige Polymer zu Filamenten verfestigen kann.
NASSHOOTING-METHODE
Beim Nassspinnverfahren wird eine Lösung des Polymers in einem geeigneten Lösungsmittel hergestellt. Die hergestellte Lösung wird mit Hilfe einer geeigneten Pumpe unter konstantem Druck zum Spinndüsenkopf in ein Koagulationsbad gefördert. Das Bad mit dem Düsenkopf (chemisches Gemisch, das das Polymer verfestigt) wird als Koagulationsbad bezeichnet. Der Grund dafür ist, dass das Polymer in diesem Bad koaguliert. Polymerlösung; Es koaguliert und fällt genauso aus, wie es aus dünnen Löchern in Form von Fäden austritt.
Die Struktur des Koagulationsbades ist so vorbereitet, dass es das Polymer von der Lösung in einen Feststoff überführt. Beispielsweise wird eine basische Lösung einer Polymersubstanz hergestellt, die in basischen Lösungen löslich, aber in Säuren unlöslich ist. Als Koagulationsbad wird eine saure Lösung gewählt, in der das Polymer nicht gelöst ist.
TROCKENAUFNAHMEMETHODE
Um mit dem Trockenspinnverfahren Garn zu erhalten, sollte zunächst eine Substanz mit niedrigem Siedepunkt in der Polymerlösung ausgewählt werden, die gegenüber dem zu verwendenden Lösungsmittel leicht flüchtig ist. Wenn diese fertige Lösung unter konstantem Druck aus den Düsen in die vom Luftstrom durchströmten Kammern gesprüht wird, verdunstet das Lösungsmittel schnell. Übrig bleibt ein fadenförmiges Polymermaterial.
Bei diesem Verfahren ist das zu verwendende Lösungsmittel leicht flüchtig, und der wirtschaftliche, leicht verfügbare, nicht brennbare Typ wird bevorzugt. Wenn das aus der Düse austretende Polymer durch Heißluft beeinflusst wird, wird anstelle von Heißluft heißer Sattdampf oder heißes Stickstoffgas verwendet.
WEICHE ZEICHNUNGSMETHODE
Polymere, die thermoplastische Eigenschaften haben und in keinem Lösungsmittel löslich sind, werden im Weichspinnverfahren zu Filamenten verarbeitet. Polyamid-, Polyester- und Polypropylenfasern werden im Weichziehverfahren zu Garn verarbeitet.
Die geschmolzenen Polymerschnitzel werden mit Hilfe einer Pumpe zur Spinndüse gefördert und zu Filamentdrähten verarbeitet. Wenn die Filamente bei hoher Temperatur aus dem geschlossenen Bereich kommen, treffen sie auf kalte Luft und verfestigen sich. Verfestigende Fasern haften aufgrund dieser Härte nicht aneinander. Anschließend wird es in dicke Bündel gewickelt. Die Anzahl der Filamente im Bündel variiert jedoch entsprechend der Anzahl der Düsen und dem Durchmesser der Düsenlöcher. Bei diesem Verfahren ist es notwendig, die Filamentdurchmesser zu kontrollieren. Es ist darauf zu achten, dass jedes Düsenloch der Anordnung gleichmäßig beschickt wird und dass die aus den Löchern gleichen Durchmessers austretenden Filamente unter gleichen Abkühlbedingungen erstarren. Die Verfestigung der aus der Düse austretenden weichen Filamente sollte am Ende des ersten Meters abgeschlossen sein, dann sollten sie mit Hilfe eines Wickelmechanismus in Bündeln gesammelt werden.
Da die Abkühlung und Verfestigung der Filamente in kurzer Zeit und schnell erfolgt, nimmt der Anteil an amorphen Bereichen auch dann nicht stark ab, wenn die Faserstrukturen in dieser Zeit ausreichend kristallisiert oder sogar teilweise gedehnt sind. Da die Orientierung der Filamente nicht stark ist, ist aus diesem Grund auch die Faserfestigkeit nicht hoch. Die notwendigen physikalischen Eigenschaften werden verliehen, indem die Makromoleküle dem Streckprozess unterzogen werden.
Düsenköpfe (Spinndüsen) sind Köpfe mit einem oder mehreren Löchern, die so groß sind wie der Durchmesser des zu erhaltenden Filaments. Ein einzelnes Filament namens „Monofilament“ oder einfach „Monofil“ aus einer Einzellochdüse; Aus einer Mehrlochdüse wird ein als "Multifilament" oder "Multifil" bezeichnetes Filament erhalten.
SPANNUNGSVERFAHREN
Das als Filament vorliegende Garn ist von seinen Eigenschaften her noch nicht für den Einsatz in Textilien geeignet. Der plötzliche Übergang des Polymers vom flüssigen in den festen Zustand verursacht eine komplexe Anordnung von Molekülketten. Das Strecken wird angewendet, um die kristallinen (regelmäßigen) Bereiche in der Faserstruktur zu vergrößern und dem Filament dadurch einige notwendige Eigenschaften zu verleihen. Als Ergebnis der Dehnung werden die Filamente um das 3- bis 10-fache (300–1000 %) ihrer Länge verlängert. Betrachtet man die Längsschnitte der beiden nicht gereckten Fasern unter dem Mikroskop, so stellt man fest, dass die Polymerketten in der inneren Struktur zunächst komplex und amorph sind und sich danach entlang der Faser orientierte kristalline Bereiche bilden der Streck-Zieh-Prozess. Nach dieser Anwendung nimmt auch die Festigkeit des Filaments zu.
MACHEN DER TENSION-STRING PROZESS
Der Streckvorgang erfolgt, indem das Filament zwischen zwei Walzen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten geführt wird. Das Filament wird durch mehrfaches Umwickeln auf beide Zylinder gelegt, um ein Verrutschen zu verhindern. Die Geschwindigkeit (v1) der Rolle, um die es gewickelt wird, sollte kleiner sein als die Geschwindigkeit (v2) der zweiten Rolle. Dadurch, dass die zweite Walze schneller ist, wird also die Fadenlänge in den Bereich zwischen den Walzen gezogen. Diese Region wird Gravitationszone genannt. Je höher die Geschwindigkeit des zweiten Zylinders als die des ersten, desto größer die Dehnung. Der Streck-Streck-Vorgang kann sowohl im Kalten als auch im Heißen durch Beheizen der Zylinder oder des Streckraumes erfolgen.
PROZESSSCHRITTE DER HERSTELLUNG UND KUNSTFASER
Um künstliche und synthetische Fasern herzustellen, muss es eine bestimmte Abfolge von Verarbeitungsschritten durchlaufen.
EXTRUSION
Der Extrusionsprozess kann in drei Stufen untersucht werden.
1-Übertragung von Rohstoffen
Die Rohmaterialschnitzel werden über das Fördersystem in den Extrudereinlauf geführt. Von hier aus wird es in den Trichter gegossen. Der im Trichter vorhandene Füllstandssensor kontrolliert den Füllstand des Rohmaterials. Das Spänetransportsystem wird angepasst, um die Menge an Rohmaterial auf dem gewünschten Niveau zu halten.
2-Dosierung
Vor dem Extrusionsprozess werden Farbstoff und Zusatzstoffe mit dem Rohmaterial vermischt. Es ist möglich, Garn in der gewünschten Farbe und Tönung herzustellen, indem sowohl das Rohmaterial als auch der Farbstoff gleichzeitig gemessen und synchron mit einer bestimmten Rate gemischt werden.
3-Extruder
Das körnige Rohmaterial wird durch das Vakuumsystem in die Einzugsstrecke überführt und durch die Dosiereinheit mit der Farbe in der gewünschten Menge und im gewünschten Verhältnis gemischt und dem Extruder zugeführt. Der Extruder ist der wichtigste Teil der Filamentgarnproduktion. Dieser Teil stellt sicher, dass die primären Polymerspäne und Zusatzstoffe geschmolzen werden und die Viskosität erreichen, die durch die Düsen passieren kann. Die zum Schmelzen der Polymerschnitzel im Extruder erforderliche Temperatur kann je nach verwendetem Fasertyp variieren. Im Extruderabschnitt; Bienenstock, Trichter, Schnecke im Bienenstock, Motor und Heizungen, die für die Bewegung der Schnecke sorgen. Der Trichter ist mit der Einzugszone der Schnecke verbunden. Das zum Trichter kommende körnige Rohmaterial wird durch die Rotation der Schnecke aus dem Einzugsbereich der Schnecke entnommen und in Richtung Niveau geschoben.
Der Aufschmelzprozess im Extruder erfolgt in mehreren Stufen. Das Polymer wird zunächst aufgeschmolzen, dann ggf. mittels Ventilatoren etwas gekühlt, um Temperatur und Viskosität einzustellen, und im letzten Schritt erreicht das Polymer eine Viskosität, die die Düsen passieren kann. Im Extruder wird dafür gesorgt, dass die Schmelze einer bestimmten Viskosität in die Düsen eintreten kann und diese Viskosität stabil ist. Um die Schmelze mit der gewünschten Qualität aus dem Extruder zu erhalten, ist es möglich, die Temperatur des geschmolzenen Polymers im gewünschten Bereich zu halten.
METALLFÄRBEN
Farbstoff und notwendige Zusatzstoffe werden mit Polymerchips in den Extruder gemischt. Diese Mischung sollte in einem bestimmten Verhältnis sein. Das am Ausgang des Extruders erhaltene Filament wird gefärbt. So wird das Färbeverfahren in Granulatform als Färben in der Schmelze bezeichnet. Wird nicht in der Schmelze gefärbt, wird die Faser transparent (farblos) hergestellt. Wenn es gefärbt werden muss, wird es später gemalt. Schmelzfärben ist ein optionales Verfahren. Einige Polymere (wie Polypropylen) können jedoch nur in geschmolzenem Zustand gefärbt werden. Polypropylen kann nicht zu Garn oder Stoff gefärbt werden. Während das Polymer geschmolzen ist, werden einige Zusatzchemikalien hinzugefügt, um sowohl den Farbstoff als auch die Endverwendung des Garns zu unterstützen. Diese Mischung wird als Masterbatch bezeichnet. Zwischen diesem Masterbatch-Material und Rohstoff-Chips findet eine Dosierungsanpassung statt.
FILTERUNG
Bevor das geschmolzene Polymer das Niveau erreicht, wird es durch eine Reihe von Filtern geleitet. Somit werden Fremdstoffe (alle Arten von Partikeln, Gelen usw.), die in dem geschmolzenen Polymer vorhanden sein können, abgeschieden, bevor sie das Niveau erreichen.
Wenn diese Verunreinigungen die Filter ungesiebt passieren, verstopfen sie entweder die Düsenlöcher oder setzen sich in der Faser ab und verringern die Leistung der Faser in späteren Prozessen. Daher wird die durch den Extruder strömende Schmelze von Fremdstoffen getrennt, indem sie Filter passiert, bevor sie die Düsen erreicht.
FLAMENT-FINISH UND SCHWIMMER
Der sensibelste Schritt im Filament-Produktionssystem ist das Hindurchleiten des geschmolzenen Polymers durch die Düsen. In diesem Teil, der letzten Stufe der Filamentherstellung, wird die Polymerschmelze, die den Extruder passiert hat, mit einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck zu den Filamentherstellungsköpfen (Düsenblöcken) geleitet. Das aus der Düse austretende Polymer ist eine flüssige Masse, die noch nicht die Qualität eines Garns angenommen hat und bei sehr hoher Temperatur fließt. Diese Flüssigkeit wird in ein Medium gesprüht, wo sie sich verfestigen kann. Wenn man die Düsenplatte betrachtet, sieht man, dass es viele Löcher in ihrer Struktur gibt. Die Anzahl der Löcher in der Düsenplatte ist eins für die Monofilament-Produktion. Die Anzahl der Löcher in der Düse für Filamentgarne liegt üblicherweise zwischen 10 und 150. In der Tow-Produktion, dem Beginn der Stapelfaserherstellung, befinden sich Zehntausende von Löchern in den Düsen. Normalerweise sind Düsenlöcher runde Löcher. Auf diese Weise entsteht ein runder Faserquerschnitt. Es werden jedoch auch speziell geformte Düsenlöcher verwendet.
Koagulation ( Verfestigung )
Die bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck in die Düsen gesprühte Polymerschmelze wird an eine Umgebung übertragen, wo sie erstarrt. Die Verfestigung erfolgt auf verschiedene Weise. Diese; Heißdampf-, Kaltluft- oder Koagulationsbadverfahren. Die flüssige Masse, die bei sehr hoher Temperatur aus den Düsen austritt, verfestigt sich in diesem Abschnitt und verwandelt sich in einen Faden. Der Verfestigungsprozess dieser flüssigen Masse beeinflusst entscheidend die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften, die das Garn erhält.
SPANNUNGSBERÜHRUNG
Nach Erhalt des Filaments; Es wurde beobachtet, dass der Anteil an unorientierten amorphen Bereichen in der Faser hoch war. Das Recken wird durchgeführt, um die kristallinen Bereiche in der Faserstruktur zu vergrößern und dem Filament infolgedessen einige notwendige Eigenschaften zu verleihen. Beim Streckziehverfahren nimmt der Anteil des amorphen Bereichs ab und der Anteil des kristallinen Bereichs zu. Somit erhöhen sich die Glanz-, Zugfestigkeits- und Flexibilitätseigenschaften der Faser. Außerdem wird eine bestimmte Anzahl Garn erhalten.
Recken – Der Ziehvorgang wird zwischen den gleichsinnig rotierenden Walzen durchgeführt. Während das aus den Düsen entnommene Filament in den Texturierbereich befördert wird, erfolgt die Verstreckung – Verstreckung mittels Walzen (Galetten). Das Filament wird zwischen Walzen unterschiedlicher Geschwindigkeit hindurchgeführt. Diese Zylinder haben einen gewissen Abstand zueinander und die Drehzahl des 2. Zylinders ist höher als die des 1. Zylinders. Auf diese Weise entsteht aufgrund der Drehzahldifferenz zwischen den beiden Zylindern Zugluft. Der Ziehvorgang kann heiß (zB Polypropylen) oder kalt (zB Polyamid 6,6) erfolgen. Dank des Geschwindigkeitsunterschieds zwischen den Walzen und der an die Walzen abgegebenen Wärme wird der Streck-Zieh-Prozess des Filaments abgeschlossen. Das Recken - Reckzone kann je nach verwendetem Maschinenaufbau aus 2 oder 3 Zonen bestehen.
SCHMIERUNG UND ANTISTATISCHE BEHANDLUNG
Während der Verarbeitung der Faser; Eine Schmierung ist erforderlich, um einen Faserabrieb zu verhindern, indem die Reibung zwischen Faser und Metall verringert und eine glatte und niedrige Spannung bereitgestellt wird. Die Filamente werden unmittelbar nach dem Punkt geschmiert, an dem sie sich treffen, um Garn zu bilden. Der Schmiervorgang erfolgt mit Präparationsöl. Spin-Finish-Öl besteht aus einer speziellen Mischung antistatischer, bakterizider und korrosionsschützender Substanzen. Spin-Finish-Öl; Es kann auch unter Bezeichnungen wie Präparationsöl, Appreturöl, Schutzöl, Präparation definiert werden. Präparationsöl kann in reiner Form oder durch Bildung einer Emulsion mit Wasser gegeben werden. Es kann aufgetragen werden, indem die auf der Oberfläche einer rotierenden Walze gebildete Filmschicht mit dem Garn in Kontakt gebracht wird, oder indem das Garn mit dem Öl in Kontakt gebracht wird, das der Führung zugeführt wird, während es durch eine Führung läuft. Filamente; Nachdem es erst zu Garn und dann zu Gewebe verarbeitet wurde, ist die Aufgabe des Präparationsöls erfüllt. Es wird oft abgewaschen, kurz bevor das Garn oder der Stoff gefärbt wird.
Die durch Schmierung erzielten Eigenschaften können wie folgt aufgelistet werden.
1-Es erhöht die Haftung der Filamente aneinander.
2-Es verhindert, dass die Fasern beschädigt werden, indem es die Reibung verringert.
3-Reduziert statische Elektrizität.
4-Es reduziert die Anzahl der Fadenbrüche.
5-Verbessert die Farbverteilung auf dem Garn.
6-Durch die Verhinderung des Bakterienwachstums wird die Langlebigkeit des Filaments sichergestellt.
7- Es arbeitet effizienter bei hohen Aufnahmegeschwindigkeiten.
MATTEN
Es ist der Prozess, bei Bedarf den natürlichen Glanz von Chemiefasern zu reduzieren. Dazu werden Weißpigmente wie Titandioxid verwendet. Durch die Zugabe dieser Substanzen zur Polymerlösung wird diese matt. Es hat eine sehr hohe Nassechtheit im Gegensatz zur Nachmattierung.
KURVEN
Das Filamentkabel, das den Ziehprozess durchläuft und geschmiert wird, kommt zum Texturierprozess. Dieser Vorgang ist der Kräuselvorgang, um dem Garn das nötige Volumen und Flexibilität zu geben. Die Textuierung mit dem Bruchprozess; Es wird durch viele Methoden auf synthetische Fasern aufgebracht. Stapelkasten- und Luftdüsen-Texturierverfahren werden im Allgemeinen in Ein-Schritt-Systemen verwendet, die auf der Maschine verfügbar sind und nach dem Recken angewendet werden. Beim Texturierprozess mit dem Stapelkasten wird das Garn der mit Dampf oder Heißluft beheizten Texturierkammer zugeführt. In diesem Teil wird das Garn gekräuselt und mit Druckluft ausgestoßen. Das gekräuselte Garn kommt zur Kühltrommel und wird richtig gekühlt. Es muss dem Filament in der Texturiereinheit eine konstante Eingangsspannung verleihen, die Temperatur während des Prozesses konstant halten und jedes Filament einzeln kräuseln. Außerdem soll das Garn mit einer gewissen Spannung aus dem Texturieraggregat entnommen und dieses Garn gekühlt werden.
Bei der BCF (Bulked Continuous Filament)-Herstellungstechnik für Polypropylengarne wird eine Luftdüsen-Texturiereinheit verwendet. Das Garn wird durch Luft auf die erforderliche Hitze gebracht und texturiert.
Luft wird jeder Texturierdüse durch einen separaten Kanal zugeführt. Mit Hilfe von Thermostaten am Eingang jeder Düse wird sichergestellt, dass die Lufttemperatur jederzeit konstant gehalten wird. Mit einer zusätzlichen zweiten Heizung wird die thermische Kontinuität aller Düsen während des Texturiervorgangs sichergestellt. Dadurch ist es möglich, hochwertiges Garn sofort nach einer Produktionsunterbrechung zu texturieren.
FESTSETZUNG
Die Fixierung kann sowohl während der Filamentherstellung als auch nach der Garnherstellung auf das Garn aufgebracht werden. Festsetzung; Es ist der Prozess der Dimensionsstabilität mit feuchter oder trockener Hitze. Die Fixierung kann auf alle Arten von textilen Materialien aufgebracht werden. Eine besondere Bedeutung kommt ihm jedoch bei der Verarbeitung von Kunstfasern zu. Denn Prozesse wie Biegen und Ziehen, die bei thermoplastischen Fasern während der Herstellung angewendet werden, verursachen Verformungen in intermolekularen Bindungen. Die Verformung der Bindungen erzeugt einen Dehnungswiderstand an dem gebogenen Filament. Wenn dieser Widerstand jedoch entfernt wird, neigt das Filament dazu, in seinen ursprünglichen Zustand zurückzukehren. Der wichtigste Punkt des Texturierungsprozesses ist die Fixierung. Dabei soll das Garn bis zum Erweichungspunkt erwärmt, die Spannungen zwischen den Filamenten abgebaut werden können und eine Relaxation gewährleistet sein. Die inneren Spannungen der durch Fixierung hergestellten Fasern aus thermoplastischen Materialien werden durch Wärme abgebaut. Die texturierten Filamente werden nach dem Fixierprozess auf Spulen gewickelt. In einigen Filament-Produktionssystemen werden jedoch vor der Fixierung Zentrier-, Wickel- und Verdrillungsprozesse durchgeführt. Nach diesen Prozessen erfolgt die Fixierung in einer separaten Maschine. Zunächst werden die Verfahren des Zentrierens, Wickelns und Verdrillens, die vor dem Fixierverfahren angewendet werden, nur bei der Herstellung von Garn aus Polypropylen (BCF)-Polymer erklärt, und dann werden die Fixierverfahren erläutert, die beim Fixierverfahren aller synthetischen Garne verwendet werden .
NÄHEN
Damit die Filamente, die durch die Texturierung das nötige Volumen und die nötige Weichheit erhalten haben, zu einer vollen Garnform kommen können, sollte ein wenig Drall gegeben werden. Bei der BCF (PP)-Garnherstellungstechnik wird der erforderliche Zusammenhalt der Filamente durch Zentrierung anstelle dieser Verdrillung erreicht. Zweck der Zentrierung ist es, ein Filamentbündel punktuell zu verflechten und so eine gemeinsame Garnstruktur zu erhalten.
WICKELN
Das aus der Zentrierung kommende Garn ist nun fertig zum Aufspulen. Der letzte Teil der BCF-Garnherstellungsmaschine ist der Garnwickelprozess. Die Wickelgeschwindigkeit ist auch die Produktionsgeschwindigkeit. Der Garnwickelprozess soll ein perfektes Paket erzeugen, ohne die textilen Eigenschaften des Garns zu verändern. Vollautomatische Spulmaschinen werden in der BCF-Garnherstellungstechnik verwendet. Durch den vollautomatischen Wickelvorgang werden Fehler minimiert. Der Wirkungsgrad des Spulteils bestimmt den Wirkungsgrad der BCF-Spinnmaschine. Da moderne Filamentgarn-Produktionsanlagen mit immer höheren Geschwindigkeiten arbeiten, müssen die Spulenwechselzeiten kurz sein und die Spulenwechsel in kürzeren Abständen durchgeführt werden. Dies erfordert einen sehr schnellen manuellen Austausch oder eine möglichst fortschrittliche Automatisierung.
TWIST
Wenn das Garn, das als Spule aus der BCF-Garnproduktionsmaschine kommt, als Teppichgarn verwendet wird, sollte das Zwirnverfahren angewendet werden. Im Allgemeinen reicht die Zentrierung des Garns auf der BCF-Maschine nicht aus, um dem Garn den nötigen Zusammenhalt zu geben. Zwei-für-Eins-Zwirnmaschinen werden im Allgemeinen für Polypropylen-BCF-Teppichgarn verwendet. Je nach Feinheit des Garns (Tex-Denier) erhält es eine Drehung von 80 oder 150 Drehungen/Meter. Dabei können zwei oder mehr entstehende Garne miteinander verzwirnt werden.
BEFESTIGUNGSMETHODEN
Nachdem das Garn gedreht ist, muss das Garn diese Drehung beibehalten. Dies kann nur durch den Fixierungsprozess erreicht werden. Der Fixierprozess wird im Allgemeinen auf zwei verschiedene Arten angewendet.
Sattdampftechnik
Mit der Sattdampftechnik wird das Filament sicher auf Erweichungstemperatur gebracht. Das Arbeitsprinzip der Maschine, die mit der Sattdampftechnik fixiert, ist wie folgt. Die Garne werden vom Spulengatter abgenommen und spannungsfrei vom Breitstreckkopf auf ein endloses Transportband aus perforiertem Edelstahl gelegt. Als Ergebnis dieses Prozesses ziehen die Filamente frei, und das Garn erhält eine richtige und regelmäßige Kräuselung. Anschließend durchläuft das Garn die Kühleinheit und gelangt in den Fixiertunnel. Im Fixiertunnel wird das Garn mit reinem Sattdampf und hoher Temperatur (150oC) behandelt. Es wird einem thermischen Schock ausgesetzt, der die Drehung des Garns vollständig fixiert und seine Drehung und Molekularstruktur beeinflusst. Die fixierte Fadenlage durchläuft die Kühleinrichtung und sammelt sich vor dem Aufspulen auf dem Akkumulator. Die Garne werden voneinander getrennt und in der Spulmaschine zu konischen oder zylindrischen Spulen aufgewickelt. Somit entfallen Wartezeiten bei Fadenbruch oder Doffen.
HEISSLUFT-TECHNIK
Bei diesem Verfahren, das das zweite Verfahren ist, wird Heißluft oder überhitzter Dampf für den Fixiervorgang verwendet. Beim Einsatz von Heißluft oder Heißdampf wird die für die Faser erforderliche Temperatur überschritten. Da der Erweichungspunkt von Polypropylen extrem niedrig ist (130 °C), ist es äußerst empfindlich gegenüber hohen Temperaturen. Bei der Verwendung von Heißluft sollten Temperaturschwankungen der Luft 5oC nicht überschreiten. Denn die Arbeitstemperatur liegt nahe am Zersetzungspunkt (140oC). Das Einsatzgebiet von PP basiert auf Teppichgarn. Mit dem Fixierverfahren werden die Abriebfestigkeit, Dimensionsstabilität, Lackhaftung und Oberflächenunebenheiten des Teppichs verbessert.
POLYMERISATIONSREAKTIONEN
Polymer; Es ist eine große Molekülkette, die durch die Kombination einzelner Moleküle entsteht. Jedes der Moleküle, die zusammen ein Polymer bilden, wird als Monomer bezeichnet. Der Polymerisationsgrad bezieht sich auf die Anzahl der Wiederholungseinheiten oder Monomere in einer Polymerkette. Um die Molekülgröße des Polymermaterials zu bestimmen, muss der Polymerisationsgrad bekannt sein. Faser ist das Ergebnis einer Polymerisationsreaktion und wird durch die Synthese verschiedener chemischer Substanzen gebildet. Zuerst wird ein Polymer durch eine der Polymerisationsreaktionen gebildet, und dann werden Fasern aus diesen Polymeren erhalten. Fasern werden aus synthetischen Polymeren hergestellt. Synthetische Polymere werden als Ergebnis von drei Reaktionen erhalten. Beispiele für Polymerisationsreaktionen, die synthetische Polymere und Fasern liefern, die aus durch diese Reaktionen erhaltenen Polymeren hergestellt werden, werden angegeben. Diese Tabelle kann auch die Grundlage für die Gruppierung von Chemiefasern bilden.
POLYMERISATION
Es ist eine Reaktion, die durch die Bildung von aktiven Zentren erfolgt, die im Monomer nicht vorhanden sind. Polymere werden durch Vereinigung von Monomeren aus den gebildeten aktiven Zentren erhalten. Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylalkohol, Polyolefin, Polytetrafluorethylen etc. Es wird verwendet, um die Polymere zu gewinnen, aus denen die Faser hergestellt wird.
POLYADITION
Es ist eine Polymerisationsreaktion, bei der ein Molekül, das eine Doppelbindung enthält, an ein anderes Molekül addiert wird. Polyurethan usw. Es wird verwendet, um die Polymere zu gewinnen, aus denen die Faser hergestellt wird.
POLYKONDENSATION
Dies sind Reaktionen, bei denen Monomere mindestens zwei reaktive Gruppen aufweisen und dadurch eine niedermolekulare Verbindung (Wasser, Ammoniak etc.) freigesetzt wird. Polyester, Polyamid 6,6 Polyurethan etc. Es wird verwendet, um Polymere zu gewinnen, aus denen Fasern hergestellt werden.
