- Spinning-Systeme
RINGGARN-HERSTELLUNGSVERFAHREN - Der Ringspinnprozess erfolgt in 3 Stufen.
- In der ersten Stufe wird auf dem Flyer vorverstreckt, dann auf der Ringmaschine versponnen und in der letzten Stufe vom Kops auf die Spule übergeben.
- Das vorverstreckte Vorgarn wird im Doppel- (oder Mehrfach-) Streckwerk der Ringmaschine auf die gewünschte Garnfeinheit verzogen.
- Dann werden die ungedrehten Fasern durch die Bewegung des um den Ring rotierenden Läufers verdrillt und durch die Auf- und Abbewegung der Ringbank in den Kops gewickelt.
- Dieses Spinnsystem ist für grobe und mittelfeine Garne aufgrund der langen Spinnphase (wie oben erwähnt, Durchlaufen der Vorgarn-, Ring- und Spulmaschinen) und der geringen Produktionsgeschwindigkeit in der Ringmaschine nicht wirtschaftlich.
- Das Rotorspinnen bietet einen effizienteren Betrieb bei diesem feinen Garnspinnen.
- Mit dem Ringspinnsystem können jedoch dünnere und hochfeste Garne hergestellt werden.
- Die Ringspinnmaschine ist aufgrund der Faser-zu-Garn-Produktion die letzte Maschine des Prozesses und damit ein wichtiger Prozess für die Qualität des Garns.
- Bei diesem System wird das Garn, nachdem es auf eine bestimmte Feinheit gebracht wurde und die Lieferwalzen verlassen hat, mit Hilfe einer rotierenden Spindel gedreht und durch einen um den Ring drehbaren Haken geführt und auf die rotierende Spule gewickelt.
- Hier ist das Hauptspinnelement die Spindel. Es ist ein ununterbrochenes System, da das Vorgarn gleichzeitig verdünnt, verdrillt und auf Spulen gewickelt wird. Zwirnen und Wickeln werden gleichzeitig durchgeführt.
- Ringspinnsystem; Es war von der Vergangenheit bis heute das wichtigste Garnproduktionssystem in Bezug auf die sehr gute Qualität des erhaltenen Garns und das Fehlen von Rohstoff- und Mengenbeschränkungen im Prozess.
- Zusätzlich zu diesen; Die Tatsache, dass die Zwirn- und Wickelvorgänge von demselben Element ausgeführt werden, bringt einige technologische Beschränkungen mit sich, insbesondere die Produktionsgeschwindigkeit.
- Diese Einschränkungen haben neben dem Ringspinnen mit dazu geführt, dass neue Spinnsysteme (Offenendrotor-, Luftdüsen-, Friktions- und Wickelspinnsysteme) entstanden sind.
KOMPAKTGARN-HERSTELLUNGSVERFAHREN - Das Kompaktspinnsystem ist ein Produktionsverfahren, das auf dem Ringspinnsystem basiert.
- Viele andere Eigenschaften der in diesem Verfahren hergestellten Garne, insbesondere die Haarigkeit, sind im Vergleich zu Ringgarnen recht gut.
- Dies ist das Ergebnis der Minimierung des Spinndreiecks an der Ringspinnmaschine.
- Form und Abmessungen des Spinndreiecks beeinflussen die Garnstruktur, Festigkeit und Oberflächenbeschaffenheit des Garns.
- Bei herkömmlichen Ringspinnmaschinen werden die Fasern im äußeren Teil des bei der Garnherstellung gebildeten Spinndreiecks entweder nicht in das Garn eingebunden und bewegen sich in Form von Flug ab oder werden unzureichend in das Garn eingebunden.
- Da diese Fasern nicht ausreichend am Garn befestigt sind, ist ihr Beitrag zur Festigkeit nicht sehr groß.
- Beim Kompaktspinnsystem werden die Fasern nach dem Hauptverzug aerodynamisch kompakt.
- Dadurch können die Fasern nahe beieinander bleiben und die zum Spinndreieck transportierte Fasermasse wird konzentriert.
- In dieser Situation schließen sich alle Fasern dem Spinndreieck an und es wird ein besseres Garnbild und eine bessere Garnbildung bereitgestellt, indem sie vollständig in die Garnstruktur integriert werden.
- Im Ringspinnen hat sich das Kompaktspinnsystem als neues Spinnverfahren herauskristallisiert, um mehr von den Fasereigenschaften zu profitieren und die Garnqualität weiter zu verbessern. Bei diesem Produktionsverfahren, das die Weiterentwicklung des Ringspinnsystems darstellt; meist wird mit Hilfe einer Luftabsaugung eine Faserkondensationszone erzeugt.
- Damit ist das Spinndreieckproblem, das den Nachteil des Ringgarn-Herstellungsverfahrens gegenüber anderen Verfahren darstellt und sich negativ auf die Garnspezifikationen wie Ungleichmäßigkeit, Festigkeit und Festigkeitsschwankung der Garne auswirkt, eliminiert.
- Dieser Anlass wird in einer Unterkategorie als Konkurrent zur Ringgarnstruktur bewertet, die als sehr gut gilt.
- Kompaktgarn hat eine hohe Festigkeit, kleinere Volumenunebenheiten und weniger Haarigkeit.
VORTEX-GARN-HERSTELLUNGSVERFAHREN - Das Luftspinnsystem ist ein Spinnverfahren, das in den letzten Jahren immer mehr Aufmerksamkeit erlangt hat.
- Das japanische Unternehmen Murata trat mit dem Luftspinnsystem MJS (Murata Jet Spinning) erstmals auf dem Markt auf, erregte jedoch nicht genügend Aufmerksamkeit.
- 1997 wurde auf der internationalen Textilmesse in Osaka festgestellt, dass das MVS-Spinnsystem (Murata Vortex Spinning) erfolgreicher war als das MJS-System.
- Das diesem neuen MVS-Spinnsystem zugeführte Streckenband wird im 4-Zylinder-Streckwerk auf die gewünschte Garnfeinheit gebracht.
- Im Gegensatz zum MJS-System, das am Ausgang des Streckwerks verfügbar ist, sorgt der tangential aufgebrachte Luftstrom aus einer einzigen Luftdüse anstelle von zwei Luftdüsen dafür, dass die aufgelegten Fasern gezogen um das Garn gewickelt werden.
- Auf diese Weise wird das Garn gesponnen, das aus einem stärker komprimierten Körper und parallel gewickelten Fasern besteht.
- Der größte Unterschied des Luftspinnsystems im Vergleich zu Rotor- und Ringspinnverfahren ist die Garnliefergeschwindigkeit, die 400 Meter/Minute erreicht.
- Im Gegensatz zu Ring- und Rotorgarnen wird das in diesem System produzierte Garn dünner, seine Festigkeit nimmt zu und die aus Luftgarnen hergestellten Gewebe sind reibungsbeständiger..
- In der Studie von Rameshkumar et al. wurde festgestellt, dass die im Open-End-Rotorspinnsystem hergestellten Garne bei der Herstellung von Gestricken häufig Abrisse verursachen und die mit dem Ringspinnsystem und Vortex-Air-Spinnsystem hergestellten Garne besser gaben Ergebnisse in Bezug auf die Leistung im Herstellungsprozess von Maschenware.
HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR OFFENES ROTORGARN - Maschinenhersteller konzentrieren sich darauf, mit weniger Automatisierung qualitativ besseres und wirtschaftlicheres Garn zu produzieren.
- Daher konzentrierten sie sich mehr auf die Spinnbox (Auflöseeinheit, Anlegetisch), die das Herzstück der Maschine darstellt, die Spinnelemente (Rotor, Auflösewalze, Nabelfaserkanal, Adapter usw.) und die Entwicklung der Oberflächenbeschichtungsverfahren dieser Elemente .
- Bei diesem Verfahren erreichen die Fasern die gewünschte Festigkeit durch Ziehen und Verdrillen auf die gewünschte Feinheit. Der heutige Stand ist, dass die theoretischen Spindeldrehzahlen bei Ringmaschinen bei 25000 U/min liegen, bei Rotorspinnmaschinen (28 mm Rotoren) jedoch eine maximale Drehzahl von 150000 U/min erreicht ist.
- Je nach Maschinenlänge beträgt die Garnausgangsgeschwindigkeit 300 Meter/Minute.
Das Open-End-Spinnen (OE-Spinnen) wird allgemein als Open-End-Spinnen bezeichnet, da es auf dem Prinzip beruht, die offenen Enden der Fasern durch Drehen zu verspinnen (Zwirnprinzip). - Elektrostatisches OE-Spinnsystem
- Flüssigstrom-OE-Spinnsystem (Nassspinnen)
- Reibungs-OE-Spinnsystem
- Es hat die Form eines aeromechanischen OE-Spinnsystems (Luftwirbelspinnen, Rotorspinnen).
Obwohl das elektrostatische Spinnen eine interessante Technik ist, weist es viele Probleme auf. Das Luftwirbelspinnen hat eine Reihe von Problemen, wie zum Beispiel sehr hohe Energiekosten und Garnunebenheiten. Flüssigstromspinnen ist ein von Keeler Strang eingeführtes System, bei dem die Fasern in einer Flüssigkeit gerührt, gemischt und gleichmäßig verteilt werden. Durch die laminare Strömung durch den geneigten Kanal vieler Behälter wird den Fasern eine Parallelität verliehen. Die Fasern nehmen in einer rotierenden Spinnbox in einer kontinuierlich eingespritzten Flüssigkeit Gestalt an. Dieses System blieb im Laborstadium. Das Rotorspinnsystem ist nach dem Open-End-Spinnprinzip aufgebaut. Hier werden die als Bändchen vorbereiteten Fasern in einer Auflöseeinheit zu Einzelfasern verarbeitet und in diesem Zustand an das Drallorgan übergeben, wo sie entsprechend der gewünschten Garnnummer wieder gesammelt werden. Dabei erhalten die an einem Garn mit offenem Ende befestigten Fasern durch die Rotation des Drallelements Drall und bilden ein Garngebilde. Das entstehende Garn wird gezogen und in einem separaten Wickelelement zu einer Spule verarbeitet. Gepostet von %PM, 13% 749% 2016 19%:%November in Gewinde
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