Seit Anbeginn der Menschheit hat die Textilindustrie im Vergleich zu anderen Industriezweigen größere und bedeutendere Entwicklungen vollzogen, die sich sowohl in Bezug auf die Rohstoffe als auch auf die Produktionsverfahren zeigen.
Der Grund dafür ist, dass trotz des rasanten Anstiegs der Weltbevölkerung die Produktion von Fasern, die aus natürlichen Ressourcen gewonnene Textilrohstoffe sind, nicht wesentlich zunimmt und die Produktion von natürlichen Textilrohstoffen, insbesondere in Europa, sehr begrenzt ist Länder.
Insofern steigt die Produktion von synthetischen Fasern im Vergleich zu aus natürlichen Ressourcen gewonnenen Fasern deutlich an, was zwangsläufig auf die stetige und kontinuierliche Zunahme der Weltbevölkerung zurückzuführen ist.
Wenn Polymere, die das Hauptmaterial der Faser darstellen, aus natürlichen Quellen als Polymerverbindungen oder durch Synthese aus chemischen Stoffen gewonnen werden. Kunstfasernimmt seinen Namen an.
Grundsätzlich gibt es zwei Klassen basierend auf der Klassifizierung von Textilfasern. Naturfasern Gruppeve Kunstfasernist die Gruppe.Unter diesen Gruppen werden die Fasern entsprechend ihrer Herkunft in 3 Gruppen eingeteilt.
Künstliche (chemische) Fasern:
1-regenerierte Fasern:
Wenn die Polymere, die das Hauptmaterial der Faser ausmachen, als Polymerverbindungen aus natürlichen Quellen gewonnen und durch einige physikalische und chemische Verfahren in Fasern umgewandelt werden, werden sie als REGENERE-Fasern bezeichnet.
2-synthetische Fasern:
Wenn das Polymer, das der Rohstoff der Faser ist, durch Synthese aus einigen chemischen Substanzen gewonnen wird, spricht man von SYNTHETISCHEN Fasern.
3-Anorganische Fasern:
Es gibt auch Fasern, deren Struktur von Menschenhand aus anorganischen Materialien erhalten wird.Diese Arten von Fasern, die aus Glasfasern und Metall gezogen werden, werden als künstliche ANORGANIC-Fasern bezeichnet.
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Bei diesem Verfahren wird eine Lösung des Polymers in einem geeigneten Lösungsmittel hergestellt. Diese Lösung wird in einem Koagulationsbad unter konstantem Druck mit Hilfe einer Pumpe der Düse zugeführt.Der Grund, warum es als Fällbad bezeichnet wird, in dem sich die Düse befindet, ist, dass das Polymer in diesem Bad koaguliert.Da die Polymerlösung als Fäden durch dünne Löcher austritt, koaguliert sie und kollabiert auf diese Weise.Der Aufbau des Koagulationsbades wird so hergestellt, dass es das Polymer aus dem Lösungszustand verfestigt. Zum Beispiel löst es sich in alkalischen Lösungen und löst sich nicht in Säuren. Es wird eine basische Lösung einer Polymersubstanz hergestellt. Eine saure Lösung, in der sich das Polymer nicht befindet gelöst wird als Fällbad gewählt.
1-Polymer-Lösung
(Die Lösung des Polymers im geeigneten Lösungsmittel)
Diese Lösung wird mit Hilfe einer Pumpe unter konstantem Druck zum Spinnkopf (Düse, Düse) in einem Koagulationsbad geleitet.
2-Pumpe
Es schickt die Polymerlösung unter konstantem Druck zum Spinnnetzkopf (Düse, Düse).
3-Spinnet (Düse, Düse) Kopf
Spinnköpfe sind solche mit einem oder mehreren Löchern im Durchmesser des zu erhaltenden Fadens, der sich im Koagulationsbad befindet.
4-Koagulationsbad
Die Polymerlösung, die als Fäden durch die dünnen Löcher des Spinnkopfes austritt, koaguliert im Bad und koaguliert und fällt auf diese Weise aus. Die Struktur des Koagulationsbades ist so vorbereitet, dass es das Polymer in Lösung verfestigt. Die Struktur des Koagulationsbades wird so hergestellt, dass das Polymer aus dem Lösungszustand fest wird, beispielsweise wird eine basische Lösung einer unlöslichen Polymersubstanz hergestellt, die sich in basischen Lösungen löst und sich nicht in Säuren löst Als Koagulationsbad wird eine Lösung gewählt, in der das Polymer nicht gelöst ist.
5-Solide Flamme
Da die Polymerlösung als Fäden aus den feinen Löchern austritt, verfestigt sie sich und fällt in dieser Form aus.
6-Godet-Zahnräder
Es handelt sich in der Regel um eine geflanschte Riemenscheibe, um die die Filamente laufen, um die Geschwindigkeit und Spannung der Kunstfaser während der Produktion anzupassen.
7-Dehnung
Auf die Lösung des Polymers, das in Form eines Filaments vorliegt, wird ein geringes Maß an Streckung angewendet.
8-Waschen und chemische Behandlungen
Reinigt die Lösungen auf dem Flamement
9-Trocknen
Nach dem Waschen erfolgt die Trocknung.
10-Umwicklung der Filamente
Das Aufwickeln der Flammen ist abgeschlossen.
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Um die Polymerlösung mit diesem Verfahren herzustellen, muss das Lösungsmittel leicht flüchtig sein, dh eine Substanz mit niedrigem Siedepunkt..Wenn eine solche Lösung durch dünne Löcher unter konstantem Druck und in die Räume gesprüht wird, in denen der heiße Luftstrom strömt, verdunstet das Lösungsmittel leicht und das in Form von Filamenten gebildete Polymermaterial bleibt zurück B. für Acetatfasern.Außerdem wird es verwendet, um einige Polyacrylnitrilfasern zu erhalten.
1-Polymer-Lösung
(eine Lösung des Polymers in einem geeigneten Lösungsmittel)
Es wird bevorzugt, dass das Lösungsmittel leicht flüchtig sowie leicht verfügbar, billig und nicht brennbar ist.
2-Pumpe
Die Polymerlösung wird unter konstantem Druck zum Kopf der Spinndüse (Düse) geschickt.
3-Spinndüse (Düse, Düse) Kopf
Dies sind die Köpfe mit einem oder mehreren Löchern im Durchmesser der Filamente, die auf den Spinndüsenköpfen erhalten werden sollen.
4-Heißlufteinlass
Das flüchtige Lösungsmittel der Polymerlösung wird verdampft.
5-Luftauslass
Lösungsmittel verdunstet mit Luft.
6-Flammen
Das Lösungsmittel wird von den Filamenten entfernt.
7-Heizzelle
Raum mit Heißluftstrom
8-Stretching-Pull
Die Polymerlösung, die als Filament herauskommt, wird ein wenig gestreckt.
9-Verpackung
Die Filamente werden zu Spulen gewickelt.
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Polyamid-, Polyester- und Polypropylenfasern Es wird im Weichziehverfahren hergestellt. Das geschmolzene Polymer wird aus den Düsenlöchern in Form von Filamentdrähten ausgestoßen, indem die Düsen mit Druck gepresst werden. Sobald die Filamente austreten, treffen sie auf kalte Luft und härten aus, wodurch sie nicht zusammenkleben. Dann werden sie zu dicken Bündeln zusammengewickelt.Jedoch variiert die Anzahl der Filamente im Bündel je nach Düsenanzahlder Düsen und der Durchmesserbreite der Düsenlöcher.Es ist wichtig, die Filamentdurchmesser in diesem Prozess zu kontrollieren.Die Filamente Die aus den Löchern austretenden Filamente sollten unter denselben Kühlbedingungen ausgehärtet werden.Die Verfestigung der aus der Düse in weichem Zustand austretenden Filamente sollte am Ende des ersten Meters abgeschlossen sein, und dann sollten sie mit der Hilfe in Bündeln gesammelt werden eines Wickelmechanismus.
Wenn das Abkühlen und Verfestigen der Filamente in kurzer Zeit und schnell durchgeführt wird, selbst wenn die Faserstrukturen während dieser Zeit ausreichend kristallisiert oder sogar teilweise gedehnt sind, nimmt der Anteil an amorphen Bereichen nicht stark ab. Aus diesem Grund sind die Faserfestigkeiten nicht hoch, da die Kohäsion in den Filamenten nicht stark ist. Die notwendigen physikalischen Eigenschaften werden verliehen, indem die Makromoleküle dem Streckprozess unterzogen werden.
Dies wird erreicht, indem die Filamente bei normaler oder hoher Temperatur gezogen werden. Während des Streckvorgangs werden die an der Faserbildung beteiligten Makromolekülketten gezwungen, sich untereinander auszurichten und in einen parallelen Zustand bezüglich der Faserachse zu wechseln. Gleichzeitig verlängern sich die Filamente und ihre Durchmesser verengen sich proportional zur Stärke und Geschwindigkeit der Anziehung.
1-Nylon-Granulat
Nylonprodukte werden in eine Kammer eingebracht und für die Weiterverarbeitung vorbereitet.
2-Hot-Grills
An die heißen Roste gelangende Granulate schmelzen durch Hitzeeinwirkung und fließen in das Schmelzbad.
3-Nylon-Schmelzbecken
Das Polymer aus den Gittern wird für die nächste Stufe zur Pumpe geleitet.
4-Pumpe
Er versprüht das aus dem Schmelzbad kommende Polymer mit konstantem Druck aus der Düse.
5-Spineret-Kopf (Düse, Düse)
Die gewünschte Anzahl, Form und Form des Polymers ist hier angegeben.
6-Kaltluftstrom
Hier wird das aus der Düse kommende heiße Filament gekühlt und verfestigt.
7-Dampfbad
Hier wird dem abgekühlten Filament dampfende Luft zugeführt.
8-Thread-Pool
Es bringt den Flamen zur Zuführwalze.
9-Fütterungszylinder
Einzugswalzen bereiten das Coil durch Anwenden eines Reck-Zieh-Prozesses zum Wickeln vor.
10-Spule
Als letzter Vorgang wird das Aufwickeln des Materials auf die Spule durchgeführt.
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