Mit der Entwicklung synthetischer Fasern ist heute die Herstellung sehr feiner Fasern möglich geworden. Die Bedeutung von Mikrofasern, die viel feiner als herkömmlich hergestellte Fasern sind, nimmt mit den physikalischen und Komforteigenschaften, die sie bieten, zu. Die Herstellungsverfahren von Mikrofasern, die hauptsächlich aus Polyester, Nylon, Polypropylen, Acryl und Viskose hergestellt werden, wurden entwickelt und haben viele Anwendungen gefunden.
Die Entwicklung von Mikrofasern begann in Japan in den 60er Jahren. Die erste Mikrofaser wurde von Toray Industries, einem Chemiker im Textilforschungslabor von Dr. Es wurde Mitte der 1960er Jahre von Miyoshi Okamoto in Form eines wildlederähnlichen Ledermaterials eingeführt.
Die Mikrofaserproduktion wird von Unternehmen wie Asahi, Kanebo, Kuraray, Mitsubishi, Rayon, Toray, Teijin, Du Pont, Lenzing durchgeführt.
Die am meisten produzierten künstlichen Mikrofasern bestehen aus Polyester, Nylon, Polypropylen, Acryl und Viskose. Je nach Verwendungszweck werden Mikrofasern in Form von Endlosfasern oder Stapelfasern hergestellt. Im Vergleich zu herkömmlichen Fasern verleihen Mikrofasern Stoffen ein luxuriöses Aussehen, verbesserte physikalische Eigenschaften und Handhabungseigenschaften sowie einen hohen Tragekomfort. Daher gibt es in den letzten Jahren einen zunehmenden Trend zu Mikrofasern. Mikrofasern werden in vielen Bereichen wie hochwertige Kleidung, Abendkleider, Sportbekleidung, Heimtextilien, Industrieprodukte verwendet.
Bei der Definition des Begriffs Mikrofaser wird im Allgemeinen der Faserdurchmesser oder die Filamentzahl in dtex oder Denier berücksichtigt. Dementsprechend werden Fasern im Bereich von 0,1 - 1,0 dtex als Mikrofasern definiert. Fasern, die dünner als 0,1 dtex sind, werden als Supermikrofasern bezeichnet.
Mikrofaser ist 40-mal feiner als Wolle, 30-mal feiner als Baumwolle und 10-mal feiner als Seide.
Die Mikrofaserproduktion wird in Endlosfilamente und Stapelfasern unterteilt.
1-KONTINUIERLICHE FLAMENT (KONTINUIERLICHE) PRODUKTION
Herstellungsverfahren für kontinuierliche Filamente;
- A-Direktes Faserspinnen (konventionelles Faserspinnen)
- B-Bikomponenten-Schießverfahren
Es wird auf 2 Arten durchgeführt.
A-Direktes Faserspinnverfahren (herkömmliches Verfahren)
Wie beim herkömmlichen Faserspinnen bekannt ist, wird das Polymer entweder in Gas (häufig Luft) oder Lösung gepresst und dann gezogen. Bevor die Polymere durch die Düsen geleitet werden, werden sie entweder geschmolzen oder in Lösungen überführt. Das Zuführen der Polymere zu den Düsen durch Schmelzen wird als Ziehen von Fasern aus der Schmelze definiert, und das Verwenden der Polymerlösung wird als Ziehen von Fasern aus der Lösung definiert. Bei der Herstellung von Mikrofasern wird im Allgemeinen das Verfahren des Ziehens von Fasern aus der Schmelze verwendet. Wenn das herkömmliche Strecksystem für die Mikrofaserherstellung angewendet wird, treten Probleme wie Faserbruch, Änderung der Filamentdicke, Düsenverstopfung und Denier-Variabilität zwischen Filamenten im Garn auf..
Um diese Probleme zu beseitigen, haben die Forscher namens Mukhopadhyay und Nakajima daher die folgenden Probleme für die Mikrofaserproduktion in Betracht gezogen.
Optimierung der Polymerviskosität (hohe Schrumpftemperatur reduziert die Viskosität)
Optimierung des Düsendesigns (Anordnung der Düsenlöcher für eine homogene Kühlung)
Optimierung der Umgebungstemperatur unter der Düse (Kontrolle der Kühlrate)
Korrektes Spleißen der Filamente (Montage am nächsten an der Ebene)
Optimierung des Faserzugs (Kontrolle der Spinnspannung)
Aufnahme mit niedriger Geschwindigkeit (reibungslose Polymerabgabe)
Gewährleistung der Reinheit des Polymers (hoher Filtrationsgrad)
Hier;
- Kopf schießen
- Düsensystem
- gerade
- Polymerschmelze
- Isolierung des Spinnkopfes
- Wärmedämmplatte
- Gebläse
8.Thermische Erstarrungszone
- Schießlinie
- Säule ziehen
- Schmierrolle
- Förderzylinder
- sarma
- Wärmedämmplatte
- Gebläse
- Entlüftungsplatte
- Führung
Unica Co. Es ist das erste Unternehmen, das Mikrofasern im Bereich von 0,3 bis 0,5 Denier herstellt. Asahi Chemical Industry Co. Das Unternehmen entwickelte dann eine feinere Mikropolyesterfaser im Bereich von 0,1 bis 0,3 Denier, indem es die Polymerschmelzviskosität, das Düsendesign, die Umgebungstemperatur unter der Düse und die Art und Weise, wie die Filamente zusammengebracht wurden, optimierte. Unica Co. Um Mikrofasern feiner als 0,3 Denier herzustellen, brachte das Unternehmen die Polymerschmelzviskosität auf 950 Poise, die Querschnittsfläche der Düsenlöcher auf 3,5 x 10 cm und die Umgebungstemperatur 1-3 cm unter dem Layout auf 200 ºC, und die gezogenen Filamente waren 10–20 cm unterhalb der Anordnung zusammengerafft. Asahi Chemical Industry Co. Um Polyestermikrofasern herzustellen, die feiner als 0,15 Denier sind, verwendet das Unternehmen eine Polymerschmelzviskosität von 480 Poise, (Haltung: absolut Einheit der Viskosität )
Es brachte die Querschnittsfläche der Düsenlöcher auf 1,0–10 cm, die Umgebungstemperatur 1–3 cm unterhalb der Anordnung auf 150°C und sammelte die gezogenen Filamente 20–70 cm unterhalb der Anordnung. Das Direktspinnverfahren ist dahingehend vorteilhaft, dass es einfach und leicht zu kontrollieren ist und keine komplexen Nachziehprozesse wie das Trennen von zwei Komponenten oder das Entfernen der zweiten Komponente erfordert.
B-Bikomponenten-Schießverfahren
Zweikomponenten-Schießverfahren;
- Insel im Meer,
- Trennung
- Multilayer
Es wird auf 3 Arten durchgeführt.
1-Insel-Methode auf See
Der Inseltyp im Meer entsteht durch Ziehen von Fasern im Bikomponentenverfahren aus zwei nicht miteinander mischbaren Komponenten.
Während ein Polymer ein Meer erzeugt, wird das andere Polymer hineingeführt. In diesem Fall ist ein Teil der Fasern die Inselkomponente und der andere die marine Komponente. Mikrodenier-Filamente werden durch Auflösen des marinen Polymers gebildet, nachdem die Fasern zu Gewebe verarbeitet wurden. Daher sind die Spinn- und Gewebebildungsprozesse die gleichen wie für Standard-Einzelpolymerfasern.
Wie aus der Figur ersichtlich, wird der aus zwei Komponenten bestehende Polymerstrom zu einem einzigen Strom vereinigt.
Aus zwei Komponenten bestehende Polymerströme bestimmen die Dicke der erhaltenen Filamente. Die Anzahl der Filamente nach dem Ziehen variiert zwischen 2-5 Denier (12-20 Mikron). Nachdem das marine Polymer entfernt wurde, haben die verbleibenden Inselpolymerfasern einen Durchmesser von 100–800 Nanometern. Die Inselkomponente besteht in der Regel aus Polyester. Nylon, Polypropylen und Polyethylen sind auch andere Polymere, die in Inselkomponenten verwendet werden. Marine Polymer hingegen besteht aus wasserlöslichen Polymeren wie PVA oder Copolyester. Obwohl das Insel-im-Meer-Verfahren zusätzliche Kosten erfordert, wird es erfolgreich bei der Herstellung von Kunstlederprodukten vom Wildledertyp angewendet. Dieses Verfahren wird auch bei Feinfiltern und Reinigungstüchern eingesetzt. Die Anzahl der Inseln im sehr feinen Multifilamentgarn hängt vom Düsendesign ab. Das Verhältnis der Inselkomponente zur Meereskomponente wird durch die Schwerkraft jeder Komponente bestimmt. In den Vorjahren wurden 24 und 32 Inselfasern hergestellt und diese Fasern wurden in Produkten wie Ultra-Wildleder und Kunstleder verwendet. Heute werden meist 64 Inselfasern kommerziell genutzt. Hills Inc. Später erhöhte seine Firma die Anzahl der Inseln in den Fasern auf 600 und 900.
Oben Hills Inc. Die Querschnitte von 25, 37, 64 und 600 Inselfasern, die von der Firma hergestellt werden, sind gezeigt. Die Insel macht etwa 80 % der Faser aus, und das Meer macht etwa 20 % der Faser aus. Inselfilamente werden quadratisch, wenn sie 65 % der Masse des Inselpolymers überschreiten.
2- Trennmethode
Es ist eines der ältesten Verfahren in der Mikrofaserherstellung. Bei diesem Verfahren werden zwei unterschiedliche Polymerfasern, die sich nicht miteinander vermischen, in Form von Tortenscheiben oder dreieckigen Prismen angeordnet. Der Unterschied der Trennmethode zur Inselmethode im Meer besteht darin, dass die zweite Komponente nicht durch Auftauen entfernt wird, sondern die zweite Komponente wie die erste Komponente in die Faser eingeschlossen wird. Fasern werden im Allgemeinen aus PET und Nylon hergestellt. Kürzlich hat die Copolyesterfaser die Nylonfaser ersetzt. Auch Polyamid/Polyester oder Polyester/Polyolefin sind bevorzugte Kombinationen. Nach dem Trennverfahren hergestellte Fasern werden aufgrund ihrer guten Falleigenschaften, Weichheit, Bauschigkeit, Glätte, Ästhetik und Komforteigenschaften in Kunstleder, Reinigungstüchern, seidenähnlichen Stoffen und bei der Herstellung von wasserdichten Stoffen mit hoher Luftdurchlässigkeit verwendet im Vergleich zu herkömmlichen Polyesterfasern. Je nach Trennverfahren erfolgt die Faserbildung nach verschiedenen Verfahren. Im Allgemeinen werden bei diesen Verfahren die Polymerkomponenten gestrafft. Dann werden die Fasern durch verschiedene mechanische oder chemische Prozesse in Abschnitte in Form von Kuchenstücken unterteilt, um die Mikrofaser zu bilden. Da Polymere unterschiedliche Eigenschaften haben, werden sie durch Quellen, Schrumpfen und mechanische Spannungen, die nach dem Schrumpfen und Erstarren auftreten, in zwei Komponenten geteilt.
Methoden, die nach diesem Prinzip angewendet werden
Beim ersten Verfahren werden zuerst Verbundfasern mit zwei trennbaren Polymeren gebildet, dann wird die Faser mit Benzylalkohol oder Phenylethylalkohol behandelt, um diese kombinierten Fasern zu trennen.
Beim zweiten Verfahren wird wieder spleißfähige Verbundfaser gebildet, der Trennvorgang erfolgt mechanisch mit heißer wässriger Lösung oder im trockenen Zustand.
Hills Inc. Mit dieser Technik produzierte seine Firma Garn mit 2-4 Denier Filamenten. In Stoffform wurde eine mäßige Ätzlösung (NaOH) auf den Stoff aufgebracht, um die Fasern zu trennen.
Beim dritten Verfahren werden die kombinierten Fasern hydraulisch oder mechanisch vernadelt, um ihre Querschnitte zu trennen. Sehr feine Fasern werden mit speziell konstruierten Düsen in Form von „*“ und „+“ hergestellt. Die Komponenten sind in 3 Abschnitte mit einer „+“-förmigen Düse unterteilt. Die Anzahl der Abschnitte wurde mit der "*"-förmigen Düse erhöht. Der "*"-förmige Querschnitt der nach dem Trennverfahren hergestellten Faser ist unten gezeigt.
Wie in der Abbildung zu sehen ist, ist die Faser in Form eines Tortenstücks in 8 dreieckige Abschnitte unterteilt. Die Fasern können in eine unterschiedliche Anzahl von dreieckigen Segmenten unterteilt werden. 16 und 32 Slices sind häufig verwendete Slice-Nummern. Nach der Trennung haben die meisten Filamente eine Größe von weniger als 0,1 Denier. Fasern, die aus Nylon und Polyester bestehen, werden üblicherweise in 16 Teilen hergestellt. Aus Kostengründen wird Nylon zu 10–15 % und Polyester zu 80–85 % verwendet.
3-Mehrschichttyp (Nebeneinanderliegende Bikomponentenfasern)
Aus einer Zweikomponentendüse werden gleichzeitig zwei unverträgliche Polymere versprüht, die parallel nebeneinander unterschiedliche Schichten bilden. Das Aussehen, die Handhabung und die physikalischen Eigenschaften der aus diesen Fasern hergestellten Textilprodukte variieren je nach geeigneter Wahl des Polymertyps, des Querschnitts und der Anteile der beiden Komponenten. Üblicherweise werden Polyester und Nylon verwendet. Die aus Polyester und Nylon 6 bestehende Verbundfaser wird dann in Filamente von 0,2 bis 0,3 Denier gespalten.
2- PRODUKTION IN STAP-FASER
Die Herstellung von Mikrofasern in Form von Stapelfasern erfolgt mit Vliesstoff-Flächenherstellungsverfahren.
Produktion :
A-Meltblown
B-Flashspinnen
C- Endlose Faserspreizung (Spunbond)
D-Polymer-Mischspinnen (Polymerblend-Spinnen)
Es wird auf 4 Arten durchgeführt, einschließlich Methoden.
A-Verfahren des Schmelzsprühens
Das wichtigste Merkmal des Schmelzsprühverfahrens besteht darin, dass das geschmolzene Polymer mit einem Hochgeschwindigkeits-Heißluftstrom zur Bildung einer Mikrofaserbahn gezogen wird..
Bei diesem Verfahren wird das Polymer zunächst im Extruder aufgeschmolzen, durchläuft die Filtrationsstufen und gelangt dann mit einer Pumpe zu den Faserspinnköpfen. Hier wird das aus der Düse ausgestoßene geschmolzene Polymer direkt der Hochgeschwindigkeits-Heißluft an der Düse der Düse ausgesetzt.
Auf diese Weise entsteht ein Faser-Luft-Gemisch. Je nach Schmelzbedingungen, Faserform und Temperatur wird das Faserspinnen mit Luft bei einer Geschwindigkeit von 6000-30000 m/min durchgeführt.
Um Fasern bei hoher Temperatur zu ziehen, wird die Lufttemperatur entsprechend der Schmelztemperatur der Fasern eingestellt. Im nächsten Schritt wird kalte Luft zugeführt. Die kalte Luft vermischt sich mit der heißen Luft und das Polymer verfestigt sich. Die ausgedünnten Fasern fallen schließlich auf den unten befindlichen Sammler und bilden ein Käsetuch. Die Feinfaserkonstruktion erfordert eine sehr niedrige Viskosität der Polymerschmelze am Ausgang des Spinnkopfes. Daher ist die Viskosität des geschmolzenen Polymers niedriger als die des herkömmlichen Polyesters, der beim Schmelzziehverfahren verwendet wird. Eine hohe Schmelztemperatur verursacht eine niedrige Viskosität. Luftgeschwindigkeit und Lufttemperatur bestimmen weitgehend die Fasereigenschaften und die Bahnqualität.. Heute ist das Schmelzsprühverfahren weit verbreitet bei der Herstellung von Mikrofasern. Sein größter Vorteil besteht darin, sehr feine Fasern mit hoher Geschwindigkeit zu produzieren, ohne dass eine sehr feine Düse erforderlich ist. Es wird häufig in Produkten verwendet, die Filtration, Hygiene und Saugfähigkeit erfordern. Mit diesem Verfahren ist es möglich, Fasern mit Durchmessern kleiner 1-5 Nanometer herzustellen. Die Festigkeit der hergestellten Fasern ist gering. Faserdurchmesser variieren stark entlang und zwischen Fasern. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens, das die Möglichkeit bieten kann, direkt aus dem Polymer eine textile Oberfläche zu erzeugen, besteht darin, dass die produktionstechnischen Kosten sehr hoch sind.
B-Flash-Spinnverfahren
Bei diesem Verfahren wird das Polymer zuerst in einem Lösungsmittel unter hoher Temperatur und hohem Druck gelöst. Die Temperatur muss dabei über dem Siedepunkt des Lösungsmittels liegen. Die Polymerlösung wird dann in einen Bereich unter niedrigerem atmosphärischem Druck gesprüht. Auf diese Weise verdunstet das Lösungsmittel und hinterlässt einen Faserhaufen. Die entstehenden Fasern bestehen aus feinen Fibrillen, die in Form eines dreidimensionalen Netzwerks miteinander verbunden sind.
Die mit dieser Technologie zu erzielende Faserfeinheit variiert zwischen 0,01-10 Denier. Es wird im Allgemeinen mit durchschnittlich 0,1–0,15 Denier hergestellt. Der Filamentquerschnitt ist nicht kreisförmig und die gebildeten Fasern haben eine Mikrobläschenstruktur. Dieses Verfahren ermöglicht auch die Herstellung feiner Fasern im Bereich von 0,5 bis 10 Nanometern. Diese Technologie wurde zufällig von Du Pont bei der Untersuchung des Explosionsverhaltens organischer Lösungsmittel entdeckt.
C-Endlos-Faserlegeverfahren
Das allgemeine Endlosfaser-Legeverfahren basiert auf dem Prinzip, ein Vlies aus Endlosfasern zu bilden und die Fasern dann durch mechanische, thermische und chemische Mittel zu verbinden.
Das Endlosfaser-Legeverfahren ähnelt im Allgemeinen dem Schmelzsprühverfahren. Beim Endlosfaserlegeverfahren werden die Filamente mit einem Luftstrahl verstreckt. Es ist auch möglich, die Filamente mit Walzen anstelle eines Luftstrahls zu ziehen. Mit dem konventionellen Endlosfaserlegeverfahren mit normalem Denierwert ist auch eine Mikrofaserbildung möglich. Die Feinheit von Filamenten aus Mikrofasern beträgt 0,5 Denier oder feiner. Zur Bildung der Filamente können verschiedene Arten von Polymeren verwendet werden. Diese Polymere umfassen Polyethylenterephthalat (PET), Polyolefin, Polyphenylsulfid (PPS) und Polyamid. Polymerkombinationen werden auch für verschiedene Zwecke verwendet.
Ç-Polymer-Blend-Spinnverfahren
Bei diesem Verfahren wird Bikomponentenfaser durch Mischen und Ziehen zweier Polymerschmelzen hergestellt. Dispergierte und nicht dispergierte (Matrix-)Komponenten werden bestimmt, indem die Mischungsverhältnisse der Komponenten und ihre Schmelzviskositäten betrachtet werden.
Herkömmliche Faserspinnsysteme können durch Hinzufügen eines Mischers in Polymermischfaser-Spinnsysteme umgewandelt werden. Obwohl die Faserspinnstabilität vollständig von den Polymerkomponenten abhängt, kann die durch dieses Verfahren erzeugte Faserfeinheit nicht kontrolliert werden und die Fasern werden während der Produktion leicht gebrochen. Die Herstellung eines Endlosfadentyps ist mit diesem Faserspinnverfahren nicht möglich, da das Polymer in der dispersen Stufe in Form von Mikrofasern verstreckt wird.
EIGENSCHAFTEN VON MIKROFILES
1-Mikrofasern sind feiner als viele Naturfasern. Aus diesem Grund beeinflusst die feine Struktur von Mikrofasern die Eigenschaften der erhaltenen Garne und Gewebe stark.
2-Aufgrund seiner feinen Faserstruktur enthalten Produkte aus Mikrofaser mehr Fasern oder Filamente im Vergleich zu Produkten aus Standardfasern. Aus diesem Grund weisen die Produkte aus Mikrofaser weiche, glatte und voluminöse Eigenschaften auf.
3-Aufgrund der hohen Faserzahl haben die Produkte mit Mikrofasern eine größere Oberfläche. Die große Oberfläche macht die aus Mikrofaser gewonnenen Stoffe heller.
(Die Zugfestigkeit und Biegesteifigkeit einer Faser hängen stark vom Faserdurchmesser ab. Daher beeinflusst der kleine Durchmesser der Mikrofaser stark die Zugfestigkeits- und Biegesteifigkeitseigenschaften der Mikrofasern).
4-Mikrofasern haben aufgrund ihres geringen Durchmessers eine geringe Biegefestigkeit. Wenn der Faserdurchmesser abnimmt, nimmt das Trägheitsmoment ab, das direkt proportional zum Faserdurchmesser variiert, und dementsprechend nimmt der Biegewiderstand der Mikrofasern ab, wenn die Biegeverformung zunimmt.
5-Geringe Biegefestigkeit von Mikrofasern sorgt für eine bessere Drapierung von aus Mikrofaser hergestellten Stoffen.
6-Die Festigkeit von Garnen und Stoffen aus Mikrofaser ist hoch.
7-Die Tatsache, dass Mikrofaserstoffe mehr Fasern enthalten, verringert die Lücken zwischen den Fasern und sorgt so dafür, dass die resultierende Stoffstruktur enger ist.
Während die enge Stoffstruktur das Eindringen von Wind verhindert, verhindert sie, dass die Körperwärme aus der Kleidung entweicht.
8- Stoffe aus Mikrofasern sind kälte-, wind-, regen- und wasserdicht.
9-Mikrofasergewebe lassen Wasserdampf durch, obwohl sie wasserabweisend sind.
10- Die Wasserdampfdurchlässigkeit sorgt dafür, dass die Mikrofaserstoffe hygienisch sind. Daher haben Mikrofaserstoffe antimikrobielle Eigenschaften. Gleichzeitig nehmen Mikrofaserstoffe mehr Wasser auf als das 7-fache ihres Eigengewichts.
11-Mikrofasergewebe neigen dazu, Mischungen mit anderen Materialien zu bilden.
12- Sie haben die Eigenschaften, dass sie leicht zu waschen und chemisch zu reinigen sind.
13-Wärmeleitfähigkeit von Mikrofasergeweben ist höher.
In der Untersuchung der Eigenschaften von Gestricken, die durch die Verwendung von Modalviskose in Form von Mikrofaser und herkömmlicher Modalviskose erhalten wurden, zeigten Mikrofaser-Modal-Gestricke höhere Wärmeleitfähigkeitswerte als herkömmliche Modal-Gestricke. Der Grund dafür ist, dass Stoffe mit Mikrofasern weniger Luft und mehr Fasern enthalten. Bekanntlich ist die Wärmeleitfähigkeit von Luft geringer als die Wärmeleitfähigkeit von Fasern.
EINSATZBEREICHE VON MIKROFASERSTOFFEN
Reinigungstücher
Reinigungstücher ohne Mikrofaser tragen Schmutz und Staub in der Regel von einem Ort zum anderen, ohne ihn aufzunehmen. Andererseits nehmen Mikrofaserstoffe den Schmutz von der Oberfläche und halten den Schmutz bis zum Waschen in der Stoffstruktur. Außerdem können sie ganz ohne Chemie mit Wasser gereinigt werden.
Die Oberfläche der Mikrofasern ist 10-mal höher als die der Faser mit normaler Feinheit. Zudem sorgt der geringe Durchmesser des Gewebes für eine hohe Saugfähigkeit.
Mikrofasergewebe ziehen sowohl die Flüssigkeit als auch die Mikroben und Partikel in der Flüssigkeit an. Aus diesem Grund ermöglichen die vergrößerte Oberfläche und die Absorptionseigenschaften der Mikrofaser, Flüssigkeit bis zum Vielfachen ihres Eigengewichts aufzunehmen. Da die dünnere Faser mehr Fasern pro Quadratzentimeter bereitstellt, kommen mehr Fasern mit der zu reinigenden Oberfläche in Kontakt. Auf diese Weise werden schnellere und effizientere Ergebnisse erzielt. Insbesondere die nach dem Trennverfahren gewonnenen Mikrofasern halten den Schmutz leichter fest.
Wenn Polyamid in der Mikrofaserproduktion verwendet wird, erhält die Mikrofaser eine positiv geladene Eigenschaft. Die meisten Schmutz- und Staubpartikel, Bakterien, Pollen, Rost auf Metall usw. ist negativ geladen. Diese Eigenschaft ermöglicht es der Mikrofaser, negativ geladene Partikel anzuziehen.
Medizinische Textilien
Hohe Flüssigkeitsübertragung, hohe Elastizität und KörperflüssigkeitenAufgrund ihrer Fähigkeit, die unerwünschten Gerüche von Baumwolle zu überdecken, werden Mikrofasern bei der Herstellung von Krankenwindeln, Binden und Babywindeln verwendet.
Stoffe aus Mikrofasern werden in der Wundversorgung eingesetzt, da sie eine sehr gute Atmungsaktivität aufweisen. Der Querschnitt der Mikrofasern ist meist dreieckig, mit scharfen Kanten und Durchmessern nahe Nanometern. Der Durchmesser aller Bakterien beträgt 2-5 Nanometer. Daher ermöglicht die geringe Größe und Struktur der Mikrofaser der Faser, unter Bakterien oder Mikroben einzudringen, die kleiner als die Faser sind, und entfernt sie weitgehend von der Oberfläche. Darüber hinaus werden zur Leistungssteigerung Mikrofasern mit Polyesterfasern im Verhältnis 50/50 bei Webstoffen und 70/30 bei Maschenware gemischt.
Vor allem Vliesoberflächen werden in medizinischen Textilien eingesetzt. Mikrofaservliesstoffe sind im Vergleich zu anderen textilen Oberflächen kostengünstiger, einfacher zu verwenden, sicherer und wegwerfbarer. Aus diesem Grund werden Mikrofaservliesstoffe in Schutzmasken, OP-Kitteln, Handschuhen und Bettwaren eingesetzt.
Oberbekleidung
Mikrofaserstoffe werden aufgrund ihrer dünnen Struktur, ihres fallenden, weichen und seidenartigen Griffs hauptsächlich in hochwertigen Abendkleidern verwendet.
Kunstleder
Naturleder sind wegen ihres schönen Aussehens, ihrer Weichheit und hohen Wasseraufnahme sowie ihrer porösen Struktur, die Wasserdampf durchlässt, sehr beliebt. Andererseits sind sie aufgrund begrenzter Ressourcen, zu hoher Kosten und des Bewusstseins für den Tierschutz in geringen Mengen auf dem Markt zu finden.
Mit der Entdeckung synthetischer Fasern wurden von den Japanern hergestellte sehr dünne Filamente erstmals in Kunstleder und Vliesstoffen verwendet, um sehr feine Fasern zu erhalten. Insbesondere Mikrofasern, die nach der Inselmethode im Meer hergestellt werden, finden breite Anwendung bei der Herstellung von Kunstleder..
Heute erfolgt die Kunstlederproduktion durch Imprägnieren von Mikrofaservliesoberflächen mit PET, PA oder PAN mit Polyurethan (PU)-Material.
Kunstleder ist in Bezug auf weichen Griff, Knitterfestigkeit, Bruchdehnung und Festigkeit, Luftdurchlässigkeit, Wasseraufnahme und Pflegeleichtigkeit besser als Naturleder. Kunstleder hat aufgrund der großen Oberfläche der Mikrofaser eine geringe Farbechtheit.
Filtergewebe
Dank ihrer Feinheit und dichten Struktur bieten Mikrofasern eine hervorragende Filterwirkung für die Luft- und Flüssigkeitsfiltration.
Unabhängig von den bekannten Mikrofasern ziehen und absorbieren Produkte aus ultrafeinen Mikrofasern, beispielsweise Vliesstoffe aus 0,05 dtex Polypropylen, geladene Staubpartikel zusammen mit einer hohen elektrischen Spannung, die für eine dauerhafte Polarisierung sorgt.
Mikrofaser-Flüssigkeitsfilter haben Merkmale wie eine hohe Flüssigkeitsdurchgangsrate, eine hohe Filtrationsleistung, die Mikropartikel zurückhält, und eine einfache Reinigung von Mikropartikeln aus dem Filter.
Trennbare synthetische Mikrofasern erhöhen die Leistung des Filtermaterials. Insbesondere die Auswahl von zwei verschiedenen Polymeren in Spaltfasern erzeugt unter den aktuellen Bedingungen turboelektrische Eigenschaften. Die beiden Polymere können im ersten Schritt elektrostatisch aufgeladen werden, um ihre Filtrationseigenschaften zu erhöhen.
Energiespeicher
Mit metallbeschichteten Mikrofasern hergestellte Wärmetauscher sorgen für radikale Einsparungen beim Energieverbrauch. Dies liegt an der Wärmeleitungseigenschaft von Mikrofasern. Mit zunehmender Anzahl metallbeschichteter Mikrofasern nimmt die Wärmeübertragung zu. Außerdem steigt der Druckabfall mit der Anzahl der metallbeschichteten Mikrofasern. Die Wärmeübertragungseigenschaft der Wärmetauscher wurde durch die Verwendung von metallbeschichteten Mikrofasern in den Wärmetauscherrohren verbessert.
Bauanwendungen
Verbundwerkstoffe sind mehrschichtige Materialien, die durch die Kombination von Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften gebildet werden. Verbundwerkstoffe werden erhalten, um eine bessere Nutzung dieser unterschiedlichen Schichten bereitzustellen. Polypropylen und Bikomponenten-Mikrofasern sind sehr wichtige Komponenten für faserverstärkte Verbundwerkstoffe. Denn sie dienen nicht nur als Verstärkungselement, sondern auch als Bindemittel. Verschiedene Verbundwerkstoffe wie Polypropylen und Bikomponenten-Mikrofaserbeton (zur Verstärkung und Vermeidung von Rissbildung), Dämmstoffe (um den Einsatz chemischer Bindemittel zu vermeiden), multifunktionale Flüssigkeitstransportmaterialien (Schichtaufnahme und -verteilung), Gewebe (als Dimensionsstabilitätsnetz ) und Beschichtungsprodukte werden in Materialien verwendet.
Polypropylen und Bikomponenten (PP/PE)-Mikrofasern haben die Fähigkeit, Verbundwerkstoffen strukturelle Leistung und Funktionalität zu verleihen und bieten die folgenden Vorteile in faserverstärkten Verbundwerkstoffen:
Sie ermöglichen die Bildung von Strukturen mit geringem Gewicht.
Sie ermöglichen die Herstellung von thermoplastischen Strukturen, die einfach zu verarbeiten und umweltfreundlich sind.
Sie weisen hohe mechanische Eigenschaften, Härte und Schlagfestigkeit auf. Sie sorgen für Stabilität in festen Umgebungen.
Sie verleihen dem Verbundmaterial Größe und Weichheit.
Unterrichtsstoff